本发明属于船舶领域，具体涉及一种船舶螺旋桨的防护装置。
背景技术：
船舶建造中，通常的螺旋桨防绳护板，一般只是被简单地分为两半对称的结构，一般的安装流程是：在艉密封安装结束后，将结构对称的两部分螺旋桨防绳护板分别焊接在艉柱铸钢结构的端面上，最后要将结构对称的两部分螺旋桨防绳护板焊接完整(或者将结构对称的两部分螺旋桨防绳护板焊接成一个整体，最后要将这个整体焊接在艉柱铸钢结构的端面上)；然后对形成的整体螺旋桨防绳护板，进行焊缝处的打磨、油漆，如果是镀锌的防绳护板，还要修补破坏的镀锌层，这样以来，螺旋桨防绳护板相关的拼装、焊接、打磨、油漆、修补镀锌层等工作会消耗较多的坞内作业时间，船坞使用效率不高。
由于缺少网防护和鳍环，渔网等网状物只能在桨毂表面附近被割断，残余的部分细小绳线仍然有可能从桨毂与防绳护板的间隙(约3mm～10mm)中通过，有可能通过密封环进入艉密封装置，从而进一步破坏艉密封装置及轴系，鳍环+网防护+防绳护板的整体设计方案，可以实现艉密封装置更好的网绳防护性能，使艉密封装置及轴系设计的安全裕度更高，无论对船厂而言，还是对船东而言，艉密封装置安装及轴系完工之后的运营、维护成本也会大大降低。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶螺旋桨的防护装置，本发明的部分实施例能够节省较多的船坞作业时间，提高了船坞的使用效率，广泛适用于成品油轮、原油轮、散货轮等常用船舶。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种船舶螺旋桨的防护装置，所述防护装置包括：防绳护板，所述防绳护板包括内环板、多个外板，所述外板焊接构成外环板，所述外环板、内环板上均设置有对应的螺孔，配合螺栓将所述内环板、外环板固定连接在一起，所述内环板坡口焊接在艉柱铸钢结构的端面上，所述外环板上设置有多个割刀；网防护结构，所述网防护结构套设在桨毂上，所述网防护结构通过螺栓固定在所述桨毂上，所述防绳护板环绕所述网防护结构设置，所述防绳护板与所述网防护结构之间构成环形口；以及
鳍环，所述鳍环固定设置在密封衬套的表面，所述鳍环具有导流部，所述导流部具有向所述环形口引流的斜面。
优选地，所述外板的数量为2个。
优选地，所述外环板的内侧直径可以大于所述内环板的外侧直径。
优选地，所述外环板的外侧直径可以小于所述内环板的内侧直径。
优选地，所述外板上设置有螺孔，所述割刀通过螺栓固定连接在所述外板上。
优选地，所述密封衬套固定安装在螺旋桨的转轴上，所述转轴与所述桨毂无键连接。
优选地，艉柱内侧壁固定连接有倒置的U形结构，所述U形结构配合所述密封衬套固定所述鳍环的位置。
优选地，所述U形结构还连接有卡环，所述鳍环上设置有与所述卡环相配合的凹入口，所述卡环将所述鳍环压靠在所述密封衬套上。
优选地，所述鳍环的材料为橡胶，所述鳍环与所述密封衬套相接触的一面为齿状。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、从艉密封安装结束到螺旋桨防绳护板安装结束之间，本发明的螺旋桨防绳护板只需要进行与艉柱铸钢结构端面的焊接工作，不需要将通常流程的结构对称的两部分螺旋桨防绳护板焊接成一个整体，不需要对这两部分进行拼装、焊接、打磨、油漆等；
2、采用内环板、外环板分批次安装的方式，使得安装总时间大大减少，安装效率较高；
3、根据施工需要，将外环板继续拆分为多个外板，比如3个等，以利于进一步减轻外板重量、更容易搬运等；
4、螺旋桨防绳护板的安装时间远远小于通常螺旋桨防绳护板的安装时间，安装工作效率较高，可以节省较多的船坞作业时间，提高了船坞的使用效率；
5、大部分渔网等网状物在接近桨毂表面之前就已经被割刀给割断了；
6、鳍环被安装并紧紧地压在密封衬套上，与密封衬套之间几乎没有间隙；鳍环的导流部可以有效引导残余的、少量的部分细小绳线“向上”，残余的部分细小绳线几乎不可能穿过鳍环进入艉密封内，这样就非常有效地保护了艉密封装置。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为内环板与艉柱铸钢结构的安装示意图。
图2为外环板的截面示意图。
图3为内环板的截面示意图。
图4为防绳护板的截面示意图。
图5为本发明实施例的防护装置的截面示意图。
图6为鳍环处的局部放大示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-6所示，本实施例提供一种船舶螺旋桨的防护装置，防护装置包括：防绳护板，防绳护板包括内环板1、多个外板2，外板2焊接构成外环板，外环板、内环板1上均设置有对应的螺孔，配合螺栓将内环板1、外环板固定连接在一起，内环板1坡口焊接在艉柱铸钢结构3的端面上，外环板上设置有多个割刀4；网防护结构6，网防护结构6套设在桨毂5上，网防护结构6通过螺栓固定在桨毂5上，防绳护板环绕网防护结构6设置，防绳护板与网防护结构6之间构成环形口7；以及
鳍环，鳍环固定设置在密封衬套8的表面，鳍环具有导流部，导流部具有向环形口7引流的斜面9。
外板2的数量为2个。
外环板的内侧直径可以大于内环板1的外侧直径。
外环板的外侧直径可以小于内环板1的内侧直径。
外板2上设置有螺孔，割刀4通过螺栓固定连接在外板2上。
密封衬套8固定安装在螺旋桨的转轴上，转轴与桨毂5无键连接。
艉柱内侧壁10固定连接有倒置的U形结构11，U形结构11配合密封衬套8固定鳍环的位置。
U形结构11还连接有卡环12，鳍环上设置有与卡环12相配合的凹入口13，卡环12将鳍环压靠在密封衬套8上。
鳍环的材料为橡胶，鳍环与密封衬套8相接触的一面为齿状。
本实施例的使用方法如下：
第一步、在艉密封安装结束后，将内环板焊接在艉柱铸钢结构的端面上；
第二步、采用螺栓连接的方法，将外环板内环板连接，快速安装并紧固到位；
第三步、安装网防护结构、防渔网用的割刀等附件，割刀距离桨毂表面大约50mm；
第四步、鳍环被安装并紧紧地压在密封衬套上，与密封衬套之间几乎没有间隙；鳍环的导流部可以有效引导残余的、少量的部分细小绳线“向上”，残余的部分细小绳线几乎不可能穿过鳍环进入艉密封内。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
技术特征：
1.一种船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述防护装置包括：
防绳护板，所述防绳护板包括内环板(1)、多个外板(2)，所述外板(2)焊接构成外环板，所述外环板、内环板(1)上均设置有对应的螺孔，配合螺栓将所述内环板(1)、外环板固定连接在一起，所述内环板(1)坡口焊接在艉柱铸钢结构(3)的端面上，所述外环板上设置有多个割刀(4)；网防护结构(6)，所述网防护结构(6)套设在桨毂(5)上，所述网防护结构(6)通过螺栓固定在所述桨毂(5)上，所述防绳护板环绕所述网防护结构(6)设置，所述防绳护板与所述网防护结构(6)之间构成环形口(7)；以及
鳍环，所述鳍环固定设置在密封衬套(8)的表面，所述鳍环具有导流部，所述导流部具有向所述环形口(7)引流的斜面(9)。
2.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述外板(2)的数量为2个。
3.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述外环板的内侧直径大于所述内环板(1)的外侧直径。
4.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述外环板的外侧直径小于所述内环板(1)的内侧直径。
5.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述外板(2)上设置有螺孔，所述割刀(4)通过螺栓固定连接在所述外板(2)上。
6.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述密封衬套(8)固定安装在螺旋桨的转轴上，所述转轴与所述桨毂(5)无键连接。
7.根据权利要求1所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，艉柱内侧壁(10)固定连接有倒置的U形结构(11)，所述U形结构(11)配合所述密封衬套(8)固定所述鳍环的位置。
8.根据权利要求7所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述U形结构(11)还连接有卡环(12)，所述鳍环上设置有与所述卡环(12)相配合的凹入口(13)，所述卡环(12)将所述鳍环压靠在所述密封衬套(8)上。
9.根据权利要求8所述的船舶螺旋桨的防护装置，其特征在于，所述鳍环的材料为橡胶，所述鳍环与所述密封衬套(8)相接触的一面为齿状。
技术总结
本发明公开了一种船舶螺旋桨的防护装置，所述防护装置包括：防绳护板，所述防绳护板包括内环板、多个外板，所述外板焊接构成外环板，所述外环板、内环板上均设置有对应的螺孔，配合螺栓将所述内环板、外环板固定连接在一起，所述内环板坡口焊接在艉柱铸钢结构的端面上，所述外环板上设置有多个割刀；网防护结构，所述网防护结构套设在桨毂上，所述网防护结构通过螺栓固定在所述桨毂上。本发明的有益效果为非常有效地保护了艉密封装置，广泛适用于成品油轮、原油轮、散货轮等常用船舶。
技术研发人员：周卫忠;丁子凌;张健;肖超;李梦怀;汪强;葛玉琦
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：.06.13
技术公布日：.09.20
