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核心提示：堆浸法提金工艺有两个主要环节：①从矿石准备到筑堆并浸出，这是堆浸中的核 心；②从贵液中进一步回收金银。仅当矿石中粘土含量高或破矿过程中产生较多粉矿或 处理尾矿砂等细粒物料时才必须进行制粒堆浸。
（一）堆浸法提金的基本工艺流程
堆浸法提金工艺有两个主要环节：①从矿石准备到筑堆并浸出，这是堆浸中的核 心；②从贵液中进一步回收金银。仅当矿石中粘土含量高或破矿过程中产生较多粉矿或 处理尾矿砂等细粒物料时才必须进行制粒堆浸。
从氤化贵液中回收金、银，有两种基本方法：①吸附法，目前堆浸提金工业上广泛 接釆用活性炭吸附法，然后从载金炭上通过解吸-电积回收金，以往仅一些小厂釆用对 载金炭直按熔炼的办法回收金、银。树脂吸附法目前应用较少；②当银含量相当高时， 釆用锌置换法。
（二） 堆浸矿石粒度及矿石破碎
某种类型矿石的粒度对其堆浸的浸出率的影响结果示于图5-1-28-由图可见， 该矿石粒度对堆浸时金、银的浸出效果影响很大，为提高浸出率，该矿石粒度应取5 ~ 10mm左右为佳。目前在国内堆浸法提金工艺中，入堆矿石的粒度多数控制在小于50mm 或小于30mm o美国堆浸矿石的破碎粒度多数为+ 30 ~ - 50mm或+9~ - 19mm;仅少数 堆浸厂釆用釆出的原矿石粒度，然而这种堆浸法必须釆用筑高大的矿堆，进行长时间堆 浸，才能获得较好的技术经济指标。实践经验表明，对于氧化程度高、结构疏松、多 孔、易碎的矿石，其破碎粒度可在500mm左右；一般的氧化矿，粒度小于25mm为宜；对于致密的矿石，其入堆粒度应在小于15mm或小于10mm。
众所周知，即使矿石本身不含粘土，在其破碎过程中也会产生矿粉，而且矿石的破 碎粒度越细（小于20mm以下），产生的矿粉量越多。如果将含有较多矿粉（大于5%） 的矿石直接筑堆浸出，会影响浸矿液的渗透速度，严重时将会阻碍浸矿液在矿堆中的均匀流动，在矿堆中出现死角，影响浸出效果；另外也不利于氤化浸出后对矿堆的清洗; 清洗时间过长、洗涤不净，最终随浸渣一起抛弃的金损失量较大。对浸矿粒度要求较 细，破碎时产生矿粉较多的矿石，现常用的方法是团矿制粒堆浸；也可将这种细粉或细 泥从矿石中洗脱出来，仅对矿砂进行堆浸，而矿泥进行常规搅拌割化，以保证高的浸出 率。
堆浸厂矿石的破碎，釆用表5-1-16所列的破碎原则工艺。为了减少粉矿和提高 破碎效率，应采用破碎-筛分（振动筛）闭路系统。
图5-1-28矿石粒度对金、银
及贱金属氤化率的影响
表5-1-16 堆浸厂破碎及粒度指标
破碎工艺
产品粒度/ mm
一段：额式破碎机等
-60
二段：髄式破碎机f标准圆锥破碎机
-25
三段：甄式破碎机f圆锥破碎机
- 15 或- 10
这里还需指出的是，矿石粒度的确定，对基本建设投资及生产成本都有一定的影 响，例如，澳大利亚的芒特莱尚金矿，釆用两段破碎、一次筛分闭路系统，入堆矿石粒 度的22mm,从矿石破碎到制得合质金，其吨矿的处理总成本的46.4澳元，其中粗碎费用占16.7%,细碎费用占45.2%,破碎总费用约占62% -可见，矿石的破碎费用在堆 浸中占有相当大的比例。因此，对于入堆矿石的粒度应全面、综合考虑，对各种方案作 充分的技术经济对比。
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