“车间”是一个广泛应用于工业领域的术语，它指的是一个专门用于生产和制造的场所。在企业和工厂中，车间是工人们执行具体生产任务的关键地点。[]车间通常配备了各种设备、机械和工具，以支持产品的加工、组装和制造过程。下面是小编整理的车间存在问题及改进措施范文，仅供大家参考。
车间存在问题及改进措施范文1
一、问题描述
在车间生产过程中，我们发现了一些问题，这些问题可能会影响生产效率和产品质量。以下是我们在车间中遇到的一些常见问题：
1. 设备故障：我们时常遇到设备故障，导致生产线停工时间增加，影响了生产进度和交货时间。
2. 人员短缺：车间人员不足，导致工作负荷过大，无法及时完成生产任务，影响了生产效率。
3. 物料不足：在生产过程中，我们时常遇到物料不足的情况，导致生产线停工，延误了生产进度。
4. 工艺问题：某些产品的生产工艺存在问题，导致产品质量不稳定，需要进行调整和改进。
5. 安全隐患：车间存在一些安全隐患，如设备未及时维护、操作人员没有正确使用个人防护装备等，这可能会导致事故发生。
二、解决建议
为了解决上述问题，提高车间的生产效率和产品质量，我们提出以下建议：
1. 设备维护和保养：建议定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运转。同时，建议建立设备故障预警系统，及时发现和解决潜在问题。
2. 人员培训和招聘：加强对员工的培训，提高其技能水平和工作效率。同时，建议增加车间人员的招聘，确保车间的工作负荷合理分配。
3. 物料管理：建议建立健全的物料管理体系，确保物料的供应充足。可以与供应商建立长期合作关系，提前预定所需物料，以避免物料短缺的情况发生。
4. 工艺改进：对存在问题的产品生产工艺进行分析和改进，确保产品的质量稳定。可以借鉴其他企业的成功经验，引进先进的生产工艺和设备。
5. 安全管理：加强车间的安全管理，制定并执行相关的安全操作规程。定期组织安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。同时，建议建立安全巡检制度，及时发现并解决安全隐患。
三、预期效果
通过采取上述解决建议，我们预期能够达到以下效果：
1. 提高生产效率：设备维护和保养、人员培训和招聘等措施能够减少停工时间，提高生产效率，保证生产进度的顺利进行。
2. 提升产品质量：通过工艺改进和物料管理的措施，能够提高产品的质量稳定性，减少次品率，满足客户的需求。
3. 提升安全水平：加强安全管理，预防事故的发生，保障员工的人身安全，提高车间的安全水平。
4. 提升员工满意度：通过加强人员培训和招聘，减轻工作负荷，提高员工的工作满意度和归属感。
综上所述，我们将采取一系列措施来解决车间中存在的问题，并期望通过这些措施能够提高生产效率和产品质量，提升车间的整体运营水平。
车间存在问题及改进措施范文2
一、问题描述
车间作为生产和加工的核心区域，经常面临各种问题，包括设备故障、人员管理、生产效率低下等。以下是车间目前存在的一些问题：
1. 设备故障频繁：车间的生产设备经常出现故障，导致生产进度延误，影响生产效率。
2. 人员管理不到位：车间的人员管理存在一些问题，包括工作纪律不严、工作态度不端正等，影响了工作效率和生产质量。
3. 物料管理混乱：车间的物料管理不规范，导致物料库存不准确、物料丢失、物料调配不及时等问题。
4. 生产计划不合理：车间的生产计划缺乏科学性和合理性，导致生产过程中出现生产线闲置或者生产任务超负荷的情况。
二、解决建议
为了解决车间存在的问题，提高生产效率和质量，以下是一些建议：
1. 设备维护和保养：建立完善的设备维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行。同时，培训车间员工掌握设备基本维修技能，能够及时处理一些常见的设备故障。
2. 人员培训和激励：加强对车间员工的培训，提高其技术水平和工作素质。建立激励机制，对表现优秀的员工进行奖励，激发员工的工作积极性和责任心。同时，加强对员工的纪律教育，确保工作纪律的执行。
3. 物料管理优化：建立规范的物料管理制度，包括物料入库、出库、调配等流程的规范化和标准化。使用物料管理系统，实时监控物料库存情况，确保物料的准确性和及时性。加强对物料管理人员的培训，提高其管理水平。
4. 生产计划优化：制定科学合理的生产计划，根据市场需求和生产能力合理安排生产任务，避免生产线闲置或者生产任务超负荷的情况。与市场部门和供应链部门密切合作，及时了解市场需求和供应情况，调整生产计划。
三、解决方案实施
为了有效解决车间问题并改进工作流程，以下是解决方案实施的步骤：
1. 建立工作小组：成立一个由车间管理人员和相关部门代表组成的工作小组，负责车间问题的解决和改进工作。工作小组应定期开会，收集和分析车间问题，并制定解决方案。
2. 制定改进计划：根据车间问题的具体情况，制定相应的改进计划。每个问题应制定具体的解决措施、责任人和时间节点，确保解决方案的落实和跟进。
3. 培训和培养人才：加强对车间员工的培训和培养，提高其技术水平和工作素质。培训内容包括设备维护、物料管理、生产计划等方面的知识和技能。
4. 引入先进技术和管理方法：了解和引入先进的生产技术和管理方法，提高车间的生产效率和质量。可以与专业的技术服务机构合作，进行技术咨询和培训。
5. 定期评估和改进：定期评估车间问题的解决情况和工作流程的改进效果，根据评估结果及时调整和改进解决方案。同时，建立反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，不断改进工作流程。
通过以上的解决建议和实施方案，相信车间的问题能够得到有效解决，并提高生产效率和质量。车间管理人员和员工应积极参与和支持改进工作，共同营造一个高效、和谐的工作环境。
车间存在问题及改进措施范文3
一、问题描述
车间是生产线上的核心环节，负责产品的加工和组装。然而，在车间运作过程中，我们面临着一些问题，这些问题可能会影响生产效率和产品质量。以下是车间目前存在的问题：
1. 车间布局不合理：车间内设备摆放不合理，导致物料和人员流动不畅，增加了生产过程中的等待时间和交通堵塞。
2. 设备维护不及时：由于缺乏定期维护和保养，设备容易出现故障，造成生产线停机时间过长，影响生产进度。
3. 员工培训不足：新员工入职培训不够完善，导致他们在操作设备和处理异常情况时缺乏必要的技能和知识。
4. 生产计划不准确：生产计划制定不科学，导致产能利用率低下，产量波动大，难以满足客户需求。
二、解决建议
为了提高车间的生产效率和产品质量，以下是一些建议：
1. 优化车间布局：重新规划车间内设备的布局，确保物料和人员的流动路径畅通无阻。合理安排设备的位置，减少物料搬运的时间和距离，提高生产效率。
2. 加强设备维护：建立设备维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修。及时更换老化和损坏的零部件，避免设备故障导致的停机时间过长。
3. 加强员工培训：制定全面的培训计划，包括设备操作技能、质量控制知识和异常情况处理等。为新员工提供系统的入职培训，定期进行技能培训和知识更新，提高员工的专业素质和工作能力。
4. 优化生产计划：根据市场需求和生产能力制定合理的生产计划，确保生产线的稳定运行。引入先进的生产计划管理系统，实时监控生产进度和库存情况，及时调整生产计划，避免产能浪费和缺货情况的发生。
5. 引入自动化设备：适当引入自动化设备，减少人工操作，提高生产效率和产品质量。自动化设备可以减少操作失误和人为因素对生产过程的影响，提高生产线的稳定性和一致性。
6. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括设立质量检测点、制定质量标准和流程、建立质量反馈机制等。通过严格的质量控制，提高产品的一致性和合格率，降低不良品率。
7. 强化沟通与协作：加强车间内部各部门之间的沟通与协作，建立良好的团队合作氛围。定期召开生产会议，共同讨论和解决生产过程中的问题，促进信息共享和经验交流。
总结：
通过优化车间布局、加强设备维护、提升员工培训水平、优化生产计划、引入自动化设备、建立质量管理体系以及强化沟通与协作，我们可以解决车间存在的问题，提高生产效率和产品质量。这些措施将有助于提升公司的竞争力，满足客户的需求，实现可持续发展。
车间存在问题及改进措施范文4
一、问题描述
车间作为生产线的核心部分，承担着产品加工和生产任务的重要责任。然而，在实际生产过程中，我们发现了一些问题，这些问题可能会影响生产效率和产品质量。以下是我们在车间中发现的一些问题：
1.1 设备老化与维护不及时
车间使用的部分设备已经使用多年，存在老化和磨损的问题。由于缺乏定期维护，这些设备的性能逐渐下降，经常出现故障导致生产中断。
1.2 人员技能不足
车间员工的技能水平参差不齐。一些员工缺乏相关技术培训，无法熟练操作设备和处理常见故障。这导致了生产效率的下降以及产品质量的不稳定。
1.3 生产计划与物料管理不协调
车间生产计划与物料管理之间存在协调不足的问题。有时候生产计划提前或延迟，而物料供应却没有相应的调整，导致物料短缺或过剩的情况发生。
1.4 作业流程不合理
车间的作业流程存在一些不合理之处，例如物料运输路径过长、作业站点布局不合理等。这些问题导致了生产周期延长和生产效率的降低。
二、解决建议
为了解决上述问题，提高车间的生产效率和产品质量，我们提出以下建议：
2.1 设备更新与维护
首先，我们建议对老化设备进行更新或更换。通过引进先进的设备，可以提高生产效率和产品质量。同时，建议建立定期维护计划，对设备进行保养和维修，确保设备的正常运行。
2.2 技能培训与知识分享
为了提高员工的技能水平，我们建议加强技能培训和知识分享。可以邀请专业人士进行培训，提供操作技巧和故障处理的知识。此外，可以建立员工交流平台，让有经验的员工分享自己的经验和技巧。
2.3 生产计划与物料管理的协调
为了解决生产计划与物料管理之间的协调问题，我们建议建立一个有效的沟通机制。生产计划部门和物料管理部门应定期进行会议，共同制定生产计划和物料采购计划。同时，建议使用信息化系统进行生产计划和物料管理的跟踪和协调。
2.4 优化作业流程
为了改善作业流程，我们建议进行一次全面的流程优化。可以通过流程图分析和现场观察，找出作业流程中的瓶颈和不合理之处。然后，制定改进措施，简化流程、优化作业站点布局、缩短物料运输路径等，以提高生产效率。
三、总结
车间的问题与解决建议主要集中在设备老化与维护不及时、人员技能不足、生产计划与物料管理不协调以及作业流程不合理等方面。通过设备更新与维护、技能培训与知识分享、生产计划与物料管理的协调以及优化作业流程等措施，可以提高车间的生产效率和产品质量。我们将积极落实这些建议，努力改进车间的运营，以达到更好的生产效果。
车间存在问题及改进措施范文5
车间是一个生产和加工的重要场所，由于操作环境和人员密集，往往存在一些问题。本文将就车间问题点进行分析，并提出相应的改善方案，以提高生产效率和工作环境。
问题点一：安全隐患
车间是一个安全风险较高的场所，存在着工作人员的意外伤害和设备故障的潜在危险。为了减少安全隐患，应采取以下措施：
1. 加强员工安全培训，提高他们的安全意识和应急能力；
2. 定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全操作；
3. 设置明显的警示标识，提醒员工注意安全事项；
4. 引入安全设施，如防护栏、安全帽等，为员工提供必要的防护措施。
问题点二：设备运行效率低下
在车间生产中，设备的运行效率是影响生产能力的主要因素之一。针对设备运行效率低下的问题，可以采取以下措施改善：
1. 定期对设备进行维护保养，清洁设备，并更换老化或磨损的零部件；
2. 建立设备运行日志，记录设备运行情况和问题，及时发现和排除故障；
3. 培训操作人员，提高他们对设备操作和维护的技能，并督促其按照标准操作手册进行操作；
4. 引入先进的设备监控系统，实时监测设备运行情况，及时发现和解决问题。
问题点三：生产过程中的浪费
车间生产过程中存在许多浪费，如原材料浪费、能源浪费等。为了减少生产过程中的浪费，可以采取以下措施：
1. 规范操作流程，减少原材料的浪费和损耗；
2. 引入节能设备，提高能源利用率；
3. 加强生产计划和物料管理，避免过多的库存和物料遗漏造成的浪费；
4. 培训员工，提高他们对资源利用的认识和重视程度。
问题点四：人员协作不良
在车间中，人员之间的协作和默契对于工作效率和质量有重要影响。为了改善人员协作不良的问题，可以采取以下措施：
1. 加强团队建设，通过团队培训和交流，提高员工之间的沟通和合作能力；
2. 设立有效的工作标准和流程，明确各项工作职责和协作关系；
3. 鼓励员工提出改进意见和建议，增强员工的自主性和创新能力；
4. 建立激励机制，对团队表现优秀的员工给予奖励和表彰。
综上所述，针对车间存在的问题点，我们可以通过加强安全管理、提高设备运行效率、减少生产过程中的浪费和改善人员协作等方面来进行改善。只有在问题得到有效解决的前提下，车间才能实现高效、稳定和安全的生产。
车间存在问题及改进措施范文6
车间安全工作关系到全体员工的生命安全和公司财产安全，责任重于泰山。针对“10.29”以公司副总经理马利彬为组长的安全突击检查组，对生产一线生产现场进行了检查，针对发现的问题及整改建议，生产部高度重视，现就检查中存在的问题及我们的整改措施说明如下：
1、针对周边单位失盗情况的出现，结合年末特殊时期，生产部加强来人登记管理制度，对不明身份人员绝不允许进生产车间，生产车间做到上下班所有门窗关闭。（各工段长监督负责）
2、车间的所有用电设施设备人走断电，所有配电箱的钥匙加强管理，落实到责任人，不允许配电箱门敞开。（各小组长负责、工段长监督）
3、所有消防设施周边障碍物清理，并留出消防通道。（各工段长监督负责）
4、钢索、吊具进行归类，并标注该钢索吊具的承重吨位。（生产部负责）
5、个人车间用品（手套、茶杯等），辅助用具不得随意放置，按暂行规定放置于工具箱上层一侧，各组的机器设备表面清洁无多余物，工作完成后及时清洁设施设备（各工段长监督）
6、车间半成品的存放，制作半成品陈列柜（技术部出图纸），形成统一标准，有秩有序，整齐划一。（生产部监督）
7、原材料区域存放：型材、板材的存放不得超越人行通道，在规定区域按照规格整齐存放。（下料工段长负责）
8、车间废料清理，根据实际情况做到及时清理废料箱内的废料，至少三天一清理。（各小组长负责）
9、小型工具及公用工具用完后及时的交由库房管理，不得使之无
人看管状态。（各工段长监督）
10、车间各类气瓶存放区制作相应的类别标识（报综合办），督促库房人员严格入库规定：所有气瓶要有防震圈、瓶帽。（生产部）
11、车间所有与气体作业相关的单元，各类气瓶在不使用的情况下必须及时的关闭气源，气瓶的放置全部制作防倾倒装置。（各工段长负责）
12、车间标准件、大件的存放，暂时放置在总装车间休息区一侧，待库房建好在入库统一保管。
13、对工艺小车进行改进，以防止车厢放置时重心不准危及人员安全（焊接工段）
车间存在问题及改进措施范文7
问题1：管理混乱，生产储存未分离.为图省事方便，部分企业把原料纸张和印好的纸张积压存放在印刷车间,生产车间同时也是原料仓库和成品仓库,生产储存混为一体，有的甚至将生产车间、储存仓库和员工集体宿舍设在同一建筑物内.
对策1：应对厂区进行合理布局。严格把生产区、储存区、生活区分开；印刷使用的油墨、纸张等物料要严格遵守“随用随领”的原则,不得积压；车间的成品、下脚料等要及时进行清理，要划出通道线,保持车间通道畅通。
问题2：通道不畅，物料违规堆放。部分企业厂区布局不合理，未设置专门库房，原料、成品、生产废料随处堆放,堵塞消防通道，违章搭建给人员的疏散造成极大的困难。
对策2:设置危险化学品专用仓库和油墨配置场所.将油墨、稀释剂等危险化学品放置在专用仓库内，并派专人进行看管,进出库要进行登记。油墨进行调和时必须在特定的场所,不准在车间内调和油墨,调和时必须遵循“慢、匀、少”的原则，防止调墨过程中遇到明火发生轰燃.
问题3：过量存放危险化学品。印刷时使用的油墨、清洗印刷设备所用的汽油、调和油墨用的稀释剂等物品都属于易燃危险化学品，但很多企业未设置专门库房，随便摆放在车间的角落里，而且量比较大，擦洗设备、滚筒的抹布随意乱丢，一旦遇到明火，后果不堪设想。
对策3：规范印刷车间的电器设施。印刷车间使用的油墨、稀释剂等危险化学品会释放出大量的易燃气体，所以车间的电器要采用防爆电器，电线必须套管敷设，禁止临时随意拉接；主要设备应做好静电接地措施,并按要求安装漏电保护措施；电器下面不得堆放任何物品，不得使用碘钨灯、高压钠灯和其他大功率的照明灯具，使用低于100W白炽灯泡照明，灯泡与纸张保持1米以上的距离。
问题4：消防器材不足，且维护保养不到位。部分企业消防器材配置不足,摆放的位置不符合要求，例如灭火器悬挂位置过高，取用不方便等现象普遍存在，同时也存在灭火器配置与火灾类型不相匹配、消防栓前面堆放物品等不符合消防要求的情况。
对策4：印刷车间的油墨、稀释剂存放量不得超过一个班次的用量。划出固定区块存放危险化学品,不得乱堆乱放。要加强车间的通风，及时排出挥发出的易燃液体蒸气。
问题5：电线、电器不符合要求。印刷车间的电线多未套管设置,也未采用防爆灯具，电器电线私拉乱接现象比较普遍，临时线路较多，特别是插座的摆放更是杂乱无章，还有大功率照明灯具与纸张等可燃物的间距不够,电器下面堆放可燃物品等。
对策5：完善各类标志标识。在存放可燃物品的场所张贴严禁烟火警示标志；对存放原料、半成品的区域划线进行分区。
问题6：有使用明火的情况存在.冬天气温下降，很多企业的员工在印刷车间放置取暖设备取暖(如电炉、煤球炉等），部分员工在印刷车间抽烟等情况也较为常见。
对策6:严格落实防火巡查制度，及时排除隐患。要按规定配足消防器材;对各类消防器材定期进行检查、维护和保养，及时更换维修消防器材，确保消防器材完好;消防器材前不得堆放任何物品,便于发生事故时应急救援。
问题7：车间通风不好。在生产过程中油墨、稀释剂以及纸张本身都会挥发出大量的刺激性气体，部分还是有毒易爆的气体,但大多数企业都未设置通风换气系统，天气冷的时候往往把门窗关紧，从业人员的工作环境极差。
对策7:安装通风换气系统,保障安全生产。
问题8：印刷厂内采用叉车作为搬运纸张的主要工具,厂内机动车驾驶属于特种作业，驾驶员基本上未取得了特种作业资格证。
对策8：获得特种作业资格证的驾驶员方可上岗，叉车在安全通道内通过，使用后，停放在安全线内。
问题9：主要印刷设备外壳和控制柜未接地，容易形成静电集聚放电和发生触电事故，大部分企业未安装漏电保护器。
对策9：按照安全生产要求对设备外壳接地,安装漏电保护器.加大新产品的研发力度，大力推广新技术、新工艺，采用新设备。大力发展具有高科技含量、高附加值、高质量的绿色环保油墨及其配套的印刷技术，杜绝有毒、有害、易燃、易爆化合物的应用.加强事故源头的治理是消灭事故、保证安全生产的关键所在。
车间存在问题及改进措施范文8
经过一周的车间生产实践及对产品作业流程的观察，生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。
一、 问题点：
1.产品生产工艺及流程比较混乱，无工艺规范及作业标准。
2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。
3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。
4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。
5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。
二 改善计划及措施：
1.初步建立公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。
2.制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。
3.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。
4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。
5.制定车间5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等效果。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力，由此可见5S制度的关键性和重要性。
6.根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。
7.根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新工人能较快适应岗位需求，从而减少人力浪费。
8.培养多能工，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排。
车间存在问题及改进措施范文9
1工作转换管理重点不突出，管理人员方向不明确,资源配置不足,导致车间总体生产率低。
具体表现1技术改造调试与设备维护保养2生产组织与生产质量3技术支持与员工行为4信息沟通与问题处理
2人员工作质量意识思想放松,敏感性不强,工作进展缓慢,处置不力，导致问题积累.
具体表现1设备动起来就OK,剩下是厂家的2产品不达标是技术标准问题3出现问题没能从自身找起，推为客观条件4处理问题耗时长，效率低
3现场秩序混乱，现场管控力度不够，管理人员在具体工作方式方法措施上研究不足，特别是关键特殊工序，凭经验办事，没有做好相关工作记录及总结，问题频发。
具体表现1劳力安排，2文件传递慢且不准确，3物料流转(原料投入产出，半成品，在制品，乙方厂家相关回收物资无管理规定，无帐卡物管理记录核对，4过程监控重点不明，5生产记录缺漏且员工不记录设备保养物料流转情况,6班与班交接不明,7上下工序监督缺失
4基础管理考核跟进不及时，人浮于事，积极主动,认真负责的工作态度，维护企业利益的氛围都严重下滑,整体士气不足,导致相关方产生不信任危机。
具体表现1现场6S管理无序2生产记录不精准3人员现场到岗率低4每班每岗人员工作按时按质完成率无考核记录5管理人员主动跟进现场，分析总结验证少,时效性缺乏监督。
下一步工作：目标，措施，要求
（一)明确部门发展目标: 围绕设备,用TPM体系开展车间各项工作（产品、团队），做细，做精，使各层次人员技术、管理水平有较大的提高，车间现场面貌工作质量改观。
一季度： 现场6S向xx看齐;设备效能的有效发挥，达到设备技术改造预期要求xx万箱/年。（部门、班组、个人发展计划;制度流程梳理，岗位职责调整，工作记录调整）
二季度： 各层次人员技术知识技能水平有所提高,得到乙方厂家认可。要求操作人员技能达到岗位独立操作，车间考核良好分数一次通过率为90％;维修层技术层次人员由专业主管定技术知识技能水平标准，要求年度内专业课题不少于3,专业培训次数不少于6次。
三季度:车间管理运行中安全生产设备质量的物流信息流规范，制度流程再梳理,要求形成车间运营手册，员工工作按行为规范开展。
四季度:按厂部人力文件，车间人力资源管理，各环节密切关联,（业绩，考评，奖惩，分配，培训，聘任，晋升，淘汰）形成良好竞争氛围，形成能上能下.
措施：
1学习厂部职代会报告，特别是关于生产效率和品牌维护发展方面,要求写出心得
2开展现场6S,划分责任区，落实到每天每班每人每岗,把力所能及的做好，要求每周车间检查考核一次班组;
3做好技术培训管理；
4管理汇同相关职能部门，梳理车间规章制度，培训员工，验证掌握效果，要求考评员2份月内完成。
(二)重新规划工作设计，从上到下开始，强调工作质量和有效性，上下工序监督。
1要求车间管理人员结合实际20xx年至今工作，重新编制工作说明书（ 1工作目标2工作职责内容：工作的广度，工作的深度，工作的完整性，工作的自主性，工作的反馈。2工作职责：工作责任(重要，日常），工作权利,工作对象，工作方法，相互沟通，合作，工作成果。3工作权限及工作关系：协作关系，监督关系4工作环境及压力5绩效标准及分配5技术技能要求,阶段目标）
2怎么体现安全,设备，工艺，生产,产品
要求：管理岗位每专业选一人实施，2月完成
（三）主要工作流程优化
1（生产过程投入，流转,产出），措施可视化管理，定置管理
生产组织，生产控制,关键工序管理，设备管理,安全管理，
2车间信息系统的应用
3相关厂家的要求
4设备维护保养维修
要求：班组长就关键工序管理,设备员就维护保养维修,安全员就安全管理进行编写，2月完成。
(四）工作策略和评价标准
坚持什么，反对什么，表扬什么；高压线；逐级惩戒
综合考评：解决人怎样肯做/干，怎样能做/干,怎样做/干好。
追求：高生产率,低缺勤率,一定流动率，良好规范行为，工作满意度/忠诚度
措施： 根据厂部人力资源管理，收人分配政策，厂部年度目标，部门发展中难点重点，调整车间绩效管理方案，各项主要任务/指标的考核权重。
具体按班组绩效和个人绩效开展。如生产班中的设备保养，技能提升；维修班的现场服务，维修效果，效率；管理班中技术人员的攻关培训,技术支持,信息收集分析处理，服务效率；对连续一段时间内没有改观的行为，现象的考评.
要求：考品员就xx工管理,班组绩效进行调整,2月内完成.
追求：高生产率，低缺勤率，一定流动率，良好规范行为,工作满意度/忠诚度
安全是工作保障；高效是工作核心，稳定的质量控制是基本要求，低耗是综合水平的体现。
以上不对之处请大家指正，共同协商，合力解决.
车间存在问题及改进措施范文10
1、车间生产流程不当导致产能下降
现有的生产管理模式为“以产品为中心”也就是说在整个生产过程中，生产作业计划的计划单位都是产品的“台套”，而不是零件。首先，由于各车间具体的生产状况不同或从车间的局部利益出发，都是可能造成零件的产出进度（直接采购或者二次装配）不能满足产品装配齐套的时间需求的关键因素。在装配时所产生大量的缺件从而不能按时交货；其次，厂级生产管理部门下达的不是零件计划，造成调度人员不能有效的控制零件产出的进度，只能在装配阶段产生缺件后，被动地事后去解决缺件问题，由此可见调度工作的被动也是因素之一。
2、车间现场管理缺乏标准化
车间看板虽贴有“6S”的管理细则，但由于车间现场管理存在不规范、缺乏明确的制度来规范现场操作员工的行为。车间制度体系不健全，制度与制度之间不协调，造成车间制度管理不系统，不能条理的让生产管理精细化；车间在日常组织工作中没有很好采用先进的管理办法和工具，生产安全大多依靠经验管理，没有形成完整的组织保障体系，制度没有进行科学化梳理，职工培训不扎实，管理粗放化、不精细。
3、车间产品质量控制方法不科学
总体而言，员工已基本建立了一定的产品质量意识，但对于质量管理的认识仅仅停留在表面上，重视程度尚有欠缺，预防措施有效性不足，工作被动，“头痛医头，脚痛医脚”。不少员工对生产任务的完成和自己完成的工时视为首要，而对于工作的质量，认为只要没大的问题，过得去就可以了，对事故的出现不太在乎，当对其作出处理时，只会强调诸多客观性，很少有人从主观上找原因。在对操作人员的技术培训方面，由于各种原因，不是做得太少，就是针对性不强，未起到应有的培训作用。仅凭“以师带徒”来传递技术，而又缺少相应的激励措施。
4、部门之间存在沟通障碍
当有返修产品或退货产品时，按正常流程应该是售后服务人员在收到退回产品后办理相关维修入库手续。客户直接联系的是销售人员，售后服务人员可能对该产品的相关情况不了解（比如为什么退货，哪里需要维修等情况），造成车间人员与售后服务人员的沟通障碍，在其拿到产品时不知道要修哪里。故造成了一有返修产品，销售人员未办理相关手续而直接将产品交于车间人员修理，造成车间生产秩序上的紊乱。
5、车间成本管理存在盲点
车间对显性成本管理严格但缺乏全面而科学的计量指标，对隐形成本却忽略不计。显性成本涵盖了大部分的车间成本，比如：设备修理费用的核算不及时，不科学或者忽略不计；报废品损失虽然理论计算在内，但实际过程却没有相应的指标，计提损失价格不稳定。隐形成本，就是工艺流程和人员领域的成本管理相对弱化，以致在车间管理过程中绝少考虑因员工积极性不高导致的成本支出和生产流程瓶颈引起的的无形损失。
车间存在问题及改进措施范文11
一、“现代企业车间管理”背景
车间是企业内部的一级生产管理组织，在企业管理中的作用是承上启下，组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善。现代市场竞争中，“快鱼吃慢鱼”已成为事实，因此，车间管理作用日益突出，强化车间管理，提高车间员工素质，是每个企业当务之急。 没有好的车间管理，就不可能有好的企业管理和现场管理。
二、车间管理的目标，内容和重点
1．加强车间管理的总体目标
克服三大危害（勉强、多余、浪费），追求“双零：（零缺陷、零浪费），及时正确地传递市场需求，实现快捷、优质、高效、低耗、安全文明生产，工作中学习，学习中工作，提高员工能力和工作效率。
2．车间管理的内容
车间管理几乎是企业管理的缩影和落实，包括：生产管理、质量管理、设备管理、工艺管理、物流管理、劳动组织、定额管理、经济核算、能源管理、工具管理、现场管理、现场改善、班组管理等。车间管理应以顾客为主导，生产责任为核心开展其它管理。
3．加强车间管理化
（1）作业过程标准化 （2）产品生产柔性化；
（3）设备工装完好化；（4）安全文明规范化；
（5）产品质量自控化；（6）现场管理目视化；
（7）鼓舞士气多样化；（8）异常处理实时化；
（9）信息管理电脑化；（10）经济核算全面化。
4、车间管理不必伤脑筋：
任何一个组织都有一个铁的规律，那就是理顺了什么都顺，理不顺则是什么都难搞。我认为车间管理需要理顺六大体系：
A 理顺流程和分工：车间的作业流程必须与作业分工结合起来，把工人的位子与流程的细分挂起钩来。让每个岗位就是一个子过程。
B 理顺员工的思想：员工的思想要顺了，什么都好说，什么都好做！员工思想要与环境、气氛、纪律、人性化管理、领导风格、考核办法、奖惩制度等相关联。这些要素都顺了，人就能动化了、自主管理就上去了。
C 理顺任务和责任：任务和责任都要让员工自觉去理会和执行，要理顺这个关系，就要让员工充分参与、充分理解和沟通。
D 理顺作业标准和规范：规范到人的动作、活动范围、安全、高效作业方式，都已明确了作业标准，每个人都能顺利操作、制造合格产品，一次把事情做对！
E 理顺工艺：无论什么单，都要有规范的工艺要求，对规格型号、品种、花色、款式都非常明确、每个人都明白自己该怎么做，如何检查验收、计数、确认，都有工艺标准。
F 理顺物流：车间的材料、半成品、包装物、产成品、工装模具等物料必须定置定量存放和流动，标识清楚、职责明确、稼动有规律，所有物与人的关系非常明确，连动的时间、位置和数量、速度都有规定，就不会乱套了。
