导读：
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MRP过程（MRP Procedures），是MRP相关知识中非常重要的一个概念，是了解和学习MRP知识的基础。
MRP过程是基于SAP通过实际业务，所抽象出来的概念。SAP系统中与MRP相关的系统功能设计，都与MRP过程这一概念，有着最基本的相关性。
本篇，我们先概要地从业务层面，到部分系统层面，简单介绍一下MRP过程，后续在介绍其他MRP相关知识时，也会不断进行补充。
业务场景
在我们介绍MRP概览部分时，我们提到过MRP的一个重要作用：在保证企业所有物料安全可用的情况下，确保物料的库存成本最少，换言之，尽可能减少企业的库存成本，减少不必要的采购。
为了保证企业对物料进行合理的采购，以及对物料库存数量的合理管理，企业首先要从合理采购和库存管理数量的角度，对物料的属性进行分析，大致有两类：
1.与生产高度相关的物料
此类物料，多数为构成生产BOM的物料。比如，电脑生产时，硬盘、内存、CPU等就是BOM中相关的物料。
针对此类物料，我们一般会根据以外部需求为基础，去计算此类计算此类物料的合理采购和库存数量。外部需求一般包括：实际的销售订单，或者未来的销售计划，或者具体的生产计划等。
以我们提到的电脑生产为例，企业下个月的电脑生产计划为100台。
假定，一台电脑的BOM=1个硬盘+1个内存+1个CPU，且这些物料的本月库存为0。那么，基于此生产计划，我们会采购100个硬盘，100个内存和100个CPU。
当然实际业务中，会比上述举例复杂一些，可能会担心原材料损坏情况，分别采购120个等等。
但总体来说，此类物料的需求数量是以企业销售订单或计划、生产计划或订单等外部需求，为计算基础的。
同时，此类物料一般与生产高度相关，其价值比较高，且需求波动明显。因为其需求，与销售和生产相关，有订单就有需求，没订单就没有需求。
2.与生产弱相关的物料
此类物料，与企业生产的相关性一般，比如一些备品备件，或者生产所用的一些可以批量采购的物料，比如某些企业中的油料，消耗类物料弹簧、螺丝钉等。此类物料，企业一般不会以生产订单数量为基准，通过BOM计算其需求量的，而是会以历史的消耗量决定其下一阶段的采购量。
比如，电脑生产企业中的一些螺丝钉，一般不会根据订单量去决定采购多少螺丝钉，而是根据历史的周期消耗量，决定采购多少螺丝钉。
此类物料，多数价值较低，需求稳定。
很明显，上述两种业务情况下，其需求计算的逻辑是不同的。
为了区分上述不同的业务情况，SAP系统中，通过设计MRP过程这一概念，去区分上述不同的业务情况，并保证系统能够满足上述业务情况的物料需求计划运算。
注意：其实在SAP中，还有一个MRP过程，是MPS，这个我们以后有机会详细介绍。
接下来，我们开始介绍MRP过程。
MRP过程
在SAP系统中有两类MRP过程，分别如下：
MRP：与销售、生产计划等外部需求相关，基于相关BOM计算出物料的需求数量。MRP 特别适用于计划成品和重要的装配组及组件。
基于消耗的计划：与MRP相反，基于消耗的计划过程仅以过往的物料消耗为基础。基于消耗的计划，适合于一些具有消耗周期的物料及通用配件等。
在这里，MRP与销售生产需求相关，根据成品的销售和生产计划，以生产BOM为基础，优化计算出物料的需求量，
这个很容易理解。
而“基于消耗的计划”是与历史物料消耗相关的，那么，基于历史消耗计算物料需求，具体系统逻辑是如何处理的呢？
为了保证最大地覆盖所有业务，SAP在MRP过程“基于消耗的计划”下，又分类三种MRP过程：
• 重订货点计划
• 基于预测的计划
• 周期性计划
重订货点计划：系统会检查物料的可用库存（工厂库存和固定收货的总计）是否低于主记录中为物料确定的重订货点，如果低于重订货点，那么，系统就会产生采购需求。
其实，重订货点计划，又可以分两类：手动重订货点计划和自动重订货点计划。
同时，在重订货点计划中，还有一个补货提前期、安全库存、平均消耗等概念。
以上这些，我们会在专门分享重订货点计划中具体说明，这里就不进一步分析了。
基于预测的计划：系统使用物料预测中的历史值评估将来的需求。这些需求是可立即用于计划的预测需求。系统可定期执行预测计算。
周期性计划：本质上也使用物料预测中的历史值评估将来的需求。但在此过程中，仅根据预定义的间隔，以特定的周期执行计划运行。假如，供应商总是在特定的工作日交付物料，那么以相同的周期计划物料会非常有用，该周期可根据交货时间进行变动。
关于“基于预测的计划”和“周期性计划”，其实有很多重要的系统参数需要设置等，这个我们再后续专门分享。
基于上述概念我们知道SAP过程可以主要分为：MRP 和 基于消耗的计划，其中基于消耗的计划，又分为：重订货点计划、基于预测的计划，以及周期性计划，其中，重订货点计划，我们可以进一步分为：手动重订货点计划和自动重订货点计划。具体如下图所示：
注意：其实如果进一步说明的话，MRP过程除了“基于消耗的计划”和“MRP”，还有MPS。MPS这个概念我们以后分享。
MRP过程的选择
基于上述内容，我们知道MRP过程大致可以分为两类：“基于消耗的计划”和“MRP”。
那么，在实际业务中，针对一个物料，我们如何判断其物料需求计划的运行，是使用“基于消耗的计划”还是“MRP”？
其实，这个问题，我们之前也简单介绍了。
比如，使用MRP作为MRP过程的物料，一般价值高，其需求波动大，与销售生产订单等相关。
而“基于消耗的计划”的物料，一般价值低，其需求波动相对稳定等。
所以我们判断MRP过程的选择，可以参考以下维度，如下所示：
MRP类型
介绍了这么多不同的MRP过程，在SAP系统中，如果某个物料，在运行物料需求计划计算时，要使用特定的MRP过程，应如何设置呢？
在SAP系统中，不同的MRP过程，是通过选择不同的MRP类型进行控制的。换句话说，物料主数据中选择不同的MRP类型，意味着相关物料将在需求计划运行时，使用相应的MRP过程。如下图所示：
MRP类型根据其配置不同，将MRP过程可以进行不同程度的细分等。
本篇先主要结合业务逻辑，及简单的系统功能，给大家梳理和说明MRP过程这一重要的概念。
后面会给大家详细介绍不同MRP过程，在SAP系统中的使用，并详细介绍MRP类型的前台使用，及后台配置等。
本篇就先分享到这里了。
下一篇，我们重点介绍：重订货点计划的使用。
