本发明涉及模具技术领域，特指一种眼镜盒生产模具及生产工艺。
背景技术：
随着科技的高速发展，越来越大的人群视力下降的较快，也由此带动了眼镜行业的发展，其中主要包括眼镜框架、眼镜片以及眼镜盒，在现有技术中，眼镜盒通常由模具批量加工生产而成，可节约大量成本，使其更具有市场竞争力，但是现有模具生产出来的眼镜盒通常尺寸较小，需要二次加工，从而影响到其商业竞争力。
技术实现要素：
本发明考虑了前述问题而做出，发明的目的是提供一种眼镜盒生产模具及生产工艺，能一次达到标准尺寸。
为实现上述目的，本发明提供一种眼镜盒生产模具，包括：
凸模；
凹模，所述凹模与所述凸模合模形成型腔，所述凹模上设置有进浇流道和进浇口，所述进浇流道两端分别与所述型腔两侧相接，所述进浇口与所述进浇流道中部连通；
所述型腔上设置有两个进料口，所述两个进料口设置在所述型腔纵向相对的两侧上，所述进浇流道两端与所述进料口相接；
所述型腔纵向两侧的容积大于所述型腔横向两侧的容积，所述型腔纵向两侧之间的距离小于所述型腔横向两侧之间的距离。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述凸模上设有第一限位槽和第一限位块，所述凹模上设置有第二限位槽和第二限位块，所述第一限位块设置在所述第二限位槽内，所述第二限位块设置在所述第一限位槽内。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述第一限位槽与所述第一限位块上设置有第一定位孔，所述第二限位槽与所述第二限位块上设置有第二定位孔，所述第一定位孔与所述第二定位孔连通。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述凸模上设置有第一凸起，所述第一凸起上设置有第一凹槽，所述第一凹槽中设置有多个矩形凸起。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述凹模上设置有第二凹槽，所述第二凹槽整体外形与所述第一凸起外形一致。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述第二凹槽中设有第二凸起，所述第二凸起设置与所述第一凹槽槽底相接，所述第二凸起外形与所述第一凹槽外形一致。
据上所述的一种眼镜盒生产模具，所述凸模与所述凹模上设置有多个通气孔。
一种通过上述眼镜盒生产模具制造眼镜盒的生产工艺，包括：
s1：填充，将凸模与凹模合模，在合模之后将液态材料通过进浇口以及进浇流道灌入型腔内；
s2：保压，在经过s1步骤后，让压力作用在液态材料上，将更多的塑料装入型腔内；
s3：冷却，经s2步骤保压之后，让液态材料冷却成型；
s4：开模，把凸模移开，并把成型的眼镜盒顶出。
据上所述的一种眼镜盒生产工艺，在s2保压过程中，通过所述进浇流道进行保压。
本发明具有以下有益效果：在现有技术中，进浇流道一端与型腔的纵向一侧相接，另一端与型腔的横向一侧相接，则由于流道过长无法达到较好的保压效果，且由于横向一侧的型腔容积较小，液体材料容易冷却凝结，也会导致保压效果不明显，进而导致眼镜盒尺寸达不到标准，而在本方案中，将进浇流道两端设置与型腔纵向两侧相接，既缩短了进浇流道的长度，又保证了两个进浇口内的容积较大，使得保压效果好，眼镜盒尺寸成型标准。
附图说明
图1是本发明的整体结分解示意图；
图2是本发明的凸模结构示意图；
图3是本发明的凹模结构示意图；
图4是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但发明并不限于这些实施例。
如图1-3所示，一种眼镜盒生产模具，包括：
凸模100，凸模100为动模，在合模以及开模过程中，都是通过凸模100的运动来完成的。
凹模200，凹模200与凸模100合模形成型腔，凹模200上设置有进浇流道210和进浇口220，进浇流道210两端分别与型腔两侧相接，进浇口220与进浇流道210中部连通，凹模200与凸模100合模形成的型腔就决定了生产出来的产品外形，利用进浇流道210从型腔的两侧进浇，加快进浇速度，同时进浇口220为进浇流道210提供进浇材料。
型腔上设置有两个进料口，两个进料口设置在型腔纵向相对的两侧上，进浇流道210两端与进料口相接，即进浇流道210通过进料口将液态材料送入型腔内成型，同时进浇流道210整体是纵向分布的。
型腔纵向两侧的容积大于型腔横向两侧的容积，型腔纵向两侧之间的距离小于型腔横向两侧之间的距离，在现有技术中，进浇流道210一端与型腔的纵向一侧相接，另一端与型腔的横向一侧相接，则由于流道过长无法达到较好的保压效果，且由于横向一侧的型腔容积较小，液体材料容易冷却凝结，也会导致保压效果不明显，进而导致眼镜盒尺寸达不到标准，而在本方案中，将进浇流道210两端设置与型腔纵向两侧相接，既缩短了进浇流道210的长度，又保证了两个进浇口220内的容积较大，使得保压效果好，眼镜盒成型尺寸标准。
凸模100上设有第一限位槽110和第一限位块120，凹模200上设置有第二限位槽230和第二限位块240，第一限位块120设置在第二限位槽230内，第二限位块240设置在第一限位槽110内，利用第一限位槽110与第二限位块240以及第二限位槽230与第一限位块120的配合将凸模100与凹模200紧紧贴合在一起，保证了在合模之后型腔不会漏液。
第一限位槽110与第一限位块120上设置有第一定位孔130，第二限位槽230与第二限位块240上设置有第二定位孔250，第一定位孔130与第二定位孔250连通，通过第一定位孔130与第二定位孔250来将凸模100和凹模200定位，使其连接也更为紧密。
凸模100上设置有第一凸起140，第一凸起140上设置有第一凹槽141，第一凹槽141中设置有多个矩形凸起141a，矩形凸起141a用于为眼镜盒塑造内部的具体结构，而第一凸起140则是决定了一部分眼镜盒的整体外形。
凹模200上设置有第二凹槽260，第二凹槽260整体外形与第一凸起140外形一致，即在合模状态下，第一凸起140伸入第二凹槽260中，且第一凸起140与第二凹槽260之间设置有空腔，该空腔就为模具的型腔，决定了生产出来产品形状。
第二凹槽260中设有第二凸起261，第二凸起261设置与第一凹槽141槽底相接，第二凸起261外形与第一凹槽141外形一致，第二凸起261与第一凹槽141整体都呈弧形，外形一致方便第一凸起140在合模过程中伸入第一凹槽141中。
凸模100与凹模200上设置有多个通气孔150，方便降温冷却，也避免模具本体温度过高。
如图4所示，一种通过上述眼镜盒生产模具制造眼镜盒的生产工艺，其特征在于，包括：
s1：填充，将凸模100与凹模200合模，在合模之后将液态材料通过进浇口220以及进浇流道210灌入型腔内，则当进浇流道210整体过长时，液态材料极易冷却。
s2：保压，在经过s1步骤后，让压力作用在液态材料上，将更多的塑料装入型腔内，保压过程是为了使成型产品的尺寸达到标准，如进料口处的液态材料先行冷却，则无法达到较好的保压效果，需要满足两个条件才能保证液态材料不会冷却堵塞进料口，一是进浇流道210整体长度较短，不会在进浇流道210中存在热量损失过多的情况，二是进料口处的型腔容积应较大，较小的话液态材料大部分依附在型腔内壁上，散热快，容易冷却凝结，一旦凝结又会导致进料口减小，通常会造成保压不到位。
s3：冷却，经s2步骤保压之后，让液态材料冷却成型，使其完全冷却凝固，形成成型的产品。
s4：开模，把凸模100移开，并把成型的眼镜盒顶出。
在s2保压过程中，通过进浇流道210进行保压，就是通过进浇流道210对型腔内的液体材料进行保压。
本发明提供的一种眼镜盒生产模具及生产工艺，通过将进浇流道纵向设置与型腔的进浇口相接，同时保证了型腔进浇口处的容积较大，型腔纵向两侧之间的距离小于型腔横向两侧之间得距离，进而缩短了进浇流道的长度，减少了液态材料在进浇流道中损失的热量，也避免了进浇口处的冷却凝结导致的保压不到位，进而造成的尺寸不标准。
以上结合附图对本发明的技术方案进行了详细的阐述，所描述的实施例用于帮助理解本发明的思想。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
技术特征：
1.一种眼镜盒生产模具，其特征在于，包括：
凸模；
凹模，所述凹模与所述凸模合模形成型腔，所述凹模上设置有进浇流道和进浇口，所述进浇流道两端分别与所述型腔两侧相接，所述进浇口与所述进浇流道中部连通；
所述型腔上设置有两个进料口，所述两个进料口设置在所述型腔纵向相对的两侧上，所述进浇流道两端与所述进料口相接；
所述型腔纵向两侧的容积大于所述型腔横向两侧的容积，所述型腔纵向两侧之间的距离小于所述型腔横向两侧之间的距离。
2.根据权利要求1所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述凸模上设有第一限位槽和第一限位块，所述凹模上设置有第二限位槽和第二限位块，所述第一限位块设置在所述第二限位槽内，所述第二限位块设置在所述第一限位槽内。
3.根据权利要求2所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述第一限位槽与所述第一限位块上设置有第一定位孔，所述第二限位槽与所述第二限位块上设置有第二定位孔，所述第一定位孔与所述第二定位孔连通。
4.根据权利要求2所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述凸模上设置有第一凸起，所述第一凸起上设置有第一凹槽，所述第一凹槽中设置有多个矩形凸起。
5.根据权利要求4所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述凹模上设置有第二凹槽，所述第二凹槽整体外形与所述第一凸起外形一致。
6.根据权利要求5所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述第二凹槽中设有第二凸起，所述第二凸起设置与所述第一凹槽槽底相接，所述第二凸起外形与所述第一凹槽外形一致。
7.根据权利要求1或2所述的一种眼镜盒生产模具，其特征在于，所述凸模与所述凹模上设置有多个通气孔。
8.一种通过权利要求1-7所述眼镜盒生产模具制造眼镜盒的生产工艺，其特征在于，包括：
s1：填充，将凸模与凹模合模，在合模之后将液态材料通过进浇口以及进浇流道灌入型腔内；
s2：保压，在经过s1步骤后，让压力作用在液态材料上，将更多的塑料装入型腔内；
s3：冷却，经s2步骤保压之后，让液态材料冷却成型；
s4：开模，把凸模移开，并把成型的眼镜盒顶出。
9.根据权利要求8所述的一种眼镜盒生产工艺，其特征在于，在s2保压过程中，通过所述进浇流道进行保压。
技术总结
本发明公开了一种眼镜盒生产模具及生产工业，属于模具技术领域，它解决了现有眼镜盒生产模具生产出的眼镜盒尺寸不标准的问题。本眼镜盒生产模具包括凸模以及凹模，通过将进浇流道纵向设置与型腔的进浇口相接，同时保证了型腔进浇口处的容积较大，型腔纵向两侧之间的距离小于型腔横向两侧之间得距离，进而缩短了进浇流道的长度，减少了液态材料在进浇流道中损失的热量，也避免了进浇口处的冷却凝结导致的保压不到位，进而造成的尺寸不标准，本眼镜盒生产模具具有产品尺寸标准的优点。
技术研发人员：吴志光;江华侨
受保护的技术使用者：宁波帅特龙集团有限公司
技术研发日：.11.04
技术公布日：.02.21
